Wer des Englischen mächtig ist, weiß, dass „Scheduling“ für Zeitplanerstellung steht. Doch noch ist nicht zu jedem durchgedrungen, dass man damit Lagerbestände reduzieren und gleichzeitig trotzdem die Lieferbereitschaft erhöhen kann.

Viele Unternehmer setzen bei der Verwaltung und Steuerung ihrer Lagerprozesse heutzutage zu Recht auf ERP-Systeme (ERP =  Enterprise Resource Planning, Anm.). Allerdings basiert die darauf aufbauende Kapazitätsplanung zumeist auf langfristigen Prognosebedarfen, die besonders in der aktuellen Situation leider eher vage oder unzuverlässig sind, sowie auf aktuellen Lagerbeständen und Lagersteuerungsregeln. Als strategisches Entscheidungselement wird bei der Planung festgelegt, was, wo und wann produziert wird. Scheduling hingegen ist ein operatives Entscheidungstool und legt fest, wann und in welcher Reihenfolge welche Operationen auf welche Ressourcen geladen werden.

Die Grundlage bilden also keine Prognosen, sondern tatsächlich bestätigte Aufträge mit definierten Prozessfolgen. „Viele Manager erkennen die Vorteile des Scheduling noch nicht oder glauben, dass ERP-Systeme die gleichen Funktionen erfüllen. Dabei gehen Scheduler immer von begrenzten Ressourcen aus, man könnte sagen, Scheduling ist die Kombination aus Planning und Sequencing“, erklärt Dr. Karl Heinz Weigl, Stadtleiter der ESLA Solutions und seit 15 Jahren Partner von Preactor Int.
 
ERP-Systeme sinnvoll ergänzen
Ein auf dem Markt bereits gut etabliertes Planungs – und Scheduling System ist von Preactor International. Die Produktfamilie Preactor ist je nach Kundenwunsch in verschiedenen Ausprägungen mit unterschiedlichem Detaillierungsgrad im Ressourcenmodell verfügbar. Das Ziel ist, durch das Verfügbarmachen detaillierter Planungen samt interaktiver Planungsumgebung  die Reaktionsfähigkeit und Flexibilität der Unternehmen im Bezug auf Bedarfsänderungen markant zu erhöhen – was sich natürlich positiv auf die Liefergenauigkeit auswirkt. Weigl: „Das bestehende ERP-System, dessen Implementierung oft mit hohen Investitionskosten verbunden ist, soll dabei nicht abgelöst, sondern sinnvoll technologisch ergänzt werden.“ Solche Funktionen sind beispielsweise die Abbildung reihenfolgenabhängiger Rüstzeiten, Einschränkungen (nötiges Werkzeug), die Verwendung von Attributen (Teilefamilie, Priorität, usw.), die Betrachtung feiner Zeitfenster oder eine Simulationsmöglichkeit einzelner Szenarien. Auch die Transparenz in den Abläufen kann nachweislich deutlich verbessert werden.

Jedem das Seine
Nicht jedes Unternehmen benötigt den gleichen Grad an Planung, deshalb gibt es verschiedene Abstufungen der Scheduling-Systeme von Preactor. Die „einfachste“ Stufe ist das „Finite Capacity Scheduling“ (FCS) und enthält Preactor 100, 200 und 300. Die enthaltenen Algorithmen zur Auftragsreihenfolgeplanung erstellen optimierte, machbare Pläne für Tage, Wochen oder Monate im Voraus. Sie dienen als tägliches Entscheidungswerkzeug zur Einplanung von Aufträgen. Während P100 mit eingeschränkten Funktionalitäten sofort einsatzbereit ist, verfügen P200 und P300 schon über die Funktionen sequenzabhängige Umrüstzeiten, Transfer Batching (P200) und Mehrfachbeschränkungen pro Arbeitsgang (P300).

Die nächste Stufe ist die reine Kapazitätsplanung, für die sich Preactor 300 konfigurieren lässt. Die höchste Stufe hat erreicht, wer seinem Unternehmen ein APS-System (APS = Advanced Planning & Scheduling) gönnt. Preactor 400 APS besitzt zusätzliche Algorithmen, wodurch die Software nicht nur komplexere Anforderungen bewältigt, sondern auch effizientere Planungen unter gleichzeitiger Berücksichtigung von Prozessressourcen wie Maschinen, Personal, Werkzeugen und Material durchführen kann. Durch bereits  integrierte Optimierungsregeln lassen sich beispielsweise Rüstzeiten minimieren oder Prozessschritte strategisch koordinieren, auch die Entwicklung eigener Regeln ist möglich. „Die Preactor-Lösungen kommen schon bei über 2.300 Kunden weltweit zum Einsatz. Dabei hat sich herausgestellt, dass neben einer Reduktion des Rohmaterialbestands und der Durchlaufzeiten um bis zu 50 Prozent die Kunden besonders eine Erhöhung der Produktivität um bis zu 20 Prozent sowie eine Steigerung des Servicegrades um 50 bis maximal 90 Prozent feststellen konnten“, nennt Weigl beeindruckende Werte.

Quelle: Logistik Express Ausgabe 2 | 2009